Nach dem Corona bedingten Stillstand in seinen Werken fährt Volkswagen die Produktion seit Ende April Schritt für Schritt wieder hoch. Dabei legt das Unternehmen großen Wert auf die Einhaltung von Hygiene-Regeln. Dazu zählt unter anderem, dass sich die Mitarbeiter ihre Händedesinfizieren. Aus diesem Grund wurden kurzfristig an fast allen Standorten große Desinfektionsmittelspender aufgestellt.

„Diese sind eine echte Volkswagen Eigenentwicklung“, sagt Dirk Nieschulze voller Stolz. Nieschulze leitet im Komponentenwerk Braunschweig das sogenannte Kompetenz Center Technik. Normalerweise stellen die Mitarbeiter dort Blech- und Kunststoffwerkzeuge sowie komplette Produktionsanlagen her, etwa für die MEB-Batteriesysteme.

Bei den Desinfektionsmittelspendern wäre das theoretisch möglich gewesen. „Um hohe Anschaffungskosten und lange Lieferzeiten zu vermeiden, haben wir uns aber überlegt, wie wir die Geräte selbst herstellen können“, erläutert Nieschulze. Mittwoch vor Ostern waren die Kollegen aus dem Anlagenbau in Emden zum Brainstorming in Braunschweig, einen Tag später wurde in einer Videokonferenz bereits das erste Konzeptmuster besprochen. Und dann ging es auch schon an den Aufbau des Prototyps.

„Das kurzfristig zusammengestellte Team aus Emden ist sofort begeistert in diese Herausforderung gegangen. Jeder hat seine Ideen eingebracht und wollte die Anlage zum Erfolg bringen“, sagt Fertigungsleiter Thomas Scholz und nennt als ein Beispiel die Kollegen aus der Wagenfertigstellung. „Die haben bei uns im Werk jeden Winkel nach Teilen abgesucht, die wir möglicherweise für den Desinfektionsmittelspender verwenden können.“

Teile aus der Volkswagen Welt

Dieser besteht aus genau 146 Einzelteilen, die meisten davon stammen aus der Volkswagen Welt. Die Düse, aus der das Desinfektionsmittel kommt, wird normalerweise in der Frontscheibenreinigungsanlage des Passat verbaut. Die Edelstahl-Schale, in die die Mitarbeiter ihre Hände bei der Desinfektion halten, wird auch in den Salatbars der Volkswagen Kantinen verwendet.

Kopfzerbrechen bereitete zunächst die Suche nach dem passenden Korpus für die Anlage. Die ersten Ideen - unter anderem war mal angedacht, ein Regal aus dem Baumarkt zu nehmen - wurden allesamt wieder verworfen. Auf der dreistündigen Rückfahrt von Braunschweig nach Emden hatte Friedrich Strömer, unter den Kollegen für seine kreativen Lösungen bekannt, dann die zündende Idee: Als Korpus werden Blechtonnen verwendet, die zuvor als Transportverpackung von Klebern eingesetzt wurden und normalerweise verschrottet würden.„Die haben genau die richtige Größe und sind aufgrund ihrer Form extrem standfest“, sagt Strömer, der in Emden Leiter des Betriebsmittel- und Anlagenbau ist.

Die Produktion des Prototyps war echte Teamarbeit. Etwa ein Dutzend Kollegen habe mit angepackt, , sagt Fertigungsleiter Scholz. Ob Schweißer, Elektroniker, Werkzeugmacher oder Industrie­mechaniker – jeder brachte sein Know-how ein. „Dieses Beispiel zeigt, wie viel Potenzial wir in unserem Unternehmen haben und was dabei herauskommt, wenn alle an einem Strang ziehen“, schwärmt Scholz und spricht von einem „tollen Gefühl“, als der Prototyp Ostersamstag in Betrieb genommen wurde, wie erhofft funktionierte – und in der Woche darauf von der Arbeitssicherheit abgenommen wurde.

Seien es die Komponentenwerke in Kassel, Chemnitz und Salzgitter, die Fahrzeugwerke in Zwickau, Wolfsburg und Osnabrück oder aber die Gläserne Manufaktur in Dresden – überall kommen die Automaten „Made in Emden“ zum Einsatz. „Das macht uns schon ein wenig stolz, dass wir unseren Teil zur Eindämmung der Corona-Pandemie beitragen können“, sagt der Fertigungsleiter, ehe er sich entschuldigen lässt. Die Kollegen von Porsche sind an diesem Tag in Emden zu Besuch. Auch sie haben Interesse an den Desinfektionsanlagen angemeldet.